摘要：伴随着机械化、自动化程度的日益提高，企业对设备的依赖也“水涨船高”，现实工厂中，您是否常常遇到这样的问题：
◎设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；有检修计划，因生产停不下来而不能执行
◎设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；，重复的故障多次发生，而不得解决
◎操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；设备不清扫、不加油，损坏严重，急剧恶化
◎设备故障率高，完好率低，设备综合效率O
全文：【课程目标】
◆ 了解TPM的内涵和重要性，掌握TPM知识
◆ 熟悉TPM自主保全活动的推进步骤及推进方法
◆ 帮助学员认知全面生产性维护体系的建立、如何开展全面设备自主管理
◆ 掌握运用计划保全及预防保全的手段，努力实现零故障，提高设备综合效率
◆ 使学员掌握企业内各种革新课题的导入方法，熟悉和运用教育培训的方式组织个别改善
【授课风格】
☆ 实务丰富，充分分享个人专业经历！
☆ 鼓动性强，充分调动个人积极参与课程！！
☆ 善于把握和处理实际问题，积极有效的反馈与指导！！！
周老师的课程充实而富有激情，感染力极强，使得课程十分活跃！学员满意率达到96%以上！
【参加对象】生产厂长/经理，制造部、工程部、维修/设备部门的工程师、管理人员以及一线主管等。组团参加效果更佳！！！
【课程课时】2天（每天9：00～17：00）
【课程纲要】
一、设备管理
◆ 设备管理的意义、目的及范围 ◆ 未来的设备管理
二、设备管理的发展演进
◆ 故障保养BM-预防保养PM-改良保养CM ◆ 生产保养PM2保养预防MP ◆ 全面生产保养(TPM)
三、设备维修的日常管理
◆ 生产保养的基本活动 ◆ 设备保养工作的区分 ◆ 预防保养段与修护保养段
◆ 保养工作的分工原则 ◆ 操作人员与保养人员的任务界定 ◆ 设备维修管理PDCA循环
四、设备的资料管理
◆ 设备履历 ◆ 保养基准与保养工作规范 ◆ 保养记录整理和应用
五、故障分析及对策
◆ 故障的定义和种类 ◆ 劣化故障的原因分析 ◆ 设备可靠度 ◆ MTBF；MTTR ◆ 案例分析
六、零故障的思考与实践
◆ 零故障原则 ◆ 零故障5对策 ◆ 如何消除设备断续小停止
七、设备管理的实用技术与工具
◆ 使用前MP ◆ 启用各阶段分工 ◆ P-M分析 ◆ 点检基准书
八、全面设备维护(TPM)
◆ TPM理念与特点 ◆ 企业推行TPM的意义及作用 ◆ TPM目标
九、设备综合效率评估
◆ 六大损失 ◆ 三种效率指针 ◆ 设备综合效率(OEE)演算
十、TPM的推行
◆ TPM展开五大支柱 ◆ TPM推行12步骤 ◆ TPM推动体制
十一、自主保养活动的推动
◆ 以操作员为中心的保养 ◆ 自主保养七阶段
十二、TPM小组活动的运作
◆ TPM小集团 ◆ 组成方法与活动要领
十三、TPM与5S、TQC、JIT、MBP的关系
十四、TPM推行实例 十五、问题讨论 尾 声：总结&问&答
|
| 注意： | 历史记录不代表当前培训学校招生情况，仅供研究参考，建议您直接电话咨询校方。 |
|
|
