摘要：培训背景：
1、总是有很多将要过期或已经过期的订单在手上，忙于赶订单，为出不了货而着急。可是，不是机器不听使唤，就是原材料不能及时到位，或者干脆就是生产线不能及时安排生产，说：“我们已经累的不行了”！
2、我们的生产线上的在制品堆积如山，工厂内部到处可以看见各种状态的库存，生产线还老是抱怨没有物料来生产，而仓库说我们的原材料够用一个月的了，出货部门却说我们还有大把订单就要过期了！
全文：一、精益生产简介
〔一〕、精益生产概论
1. 何谓精益生产方式？
2. 现代生产组织系统
3. 精益生产过程全貌
4. 精益生产案例
〔二〕、精益生产的五项原则
1. 价值的确定－Value
2. 价值流－Value Stream
3. 流动－Flow
4. 拉动－Pull
尽善尽美－Perfect
二、5S/目视管理（Visual Management）/标准化作业(SOP)
〔一〕、5S
1.5S的定义及现场案例分析
①整理－Seiri
②整顿－Seison
③清扫－Seisou
④清洁－Seiketsu
⑤素养－Shitsuke
2.5S的工具
①目视管理 ②三易、三定原则 ③红牌作战 ④3U MEMU
〔二〕、目视管理
1.目视管理的定义
2.目视管理的目的
3.目视管理的用途
①问题点的明显化
②3M的明显化
③管理的效率化
④团队的强化
⑤情报的管理
⑥作业的管理
⑦设备的管理
⑧现品的管理
⑨安全的管理
⑩环境的管理
⑾工程的管理
⑿品质的管理
⒀工场利益的管理
〔三〕、标准化作业
1.标准化的定义
2.标准化的特征
3.标准化的作用
①降低成本 ②减少不受控制变化 ③便利性和兼容性 ④累计技术 ⑤明确责任
4.标准化的阶段
①简单化 ②系统化 ③简便化、目视化、网络化
三、如何消除浪费
〔一〕、3M（Muri、Mura、Muda）
〔二〕、Muda－7Waste
1.生产过剩的浪费 2.停工等待的浪费 3.搬运的浪费
4.加工过程本身的浪费5.库存的浪费 6.动作的浪费
7.制造不良的浪费
四、现场改善(Kaizen)
一、现场改善的概念
二、现场改善的活动
三、现场改善的十大原则
四、现场改善的流程
五、现场改善的工具
1.TPM(Total Productive Maintenance)
2.瓶颈理论(TOC)
3.源流管理(Source Control)
4.拉式生产(Pull Production)
5.快速换模(SMED)
6.一个流(One-Piece-Flow)
7.防错(Poka-Yoke)
8.整流化(Rectification)
①整流化的原则
5S管理-现场的基础
增值作业-消灭浪费3M(Muri,Mura,Muda)
连续-停拉/机管理
有序-均衡生产
快速-JIT,标准作业
安全-生产活动的前提
流动-关键
②生产拉整流化的八个条件
• 条件一: 单件流动
• 条件二: 按制程顺序布置设备
• 条件三: 生产速度的同步化
• 条件四: 多制程操作的作业
• 条件五: 作业员的多能工化
• 条件六: 边走边做的走动作业
• 条件七: 机器设备的小型化
• 条件八: 生产线布置的U型化
③现场作业分类
增值作业
必要但非增值作业
非增值作业
④流程再造的基本原则
⑤整流化的前提条件
⑥如何整流？
⑦整流后的生产线
按工程顺序排列设备
制品的移动距离最短
无库存（最少化）
Lead time 最短
人员最少化
空间最小化
五、源流管理（Source Control）
1. 品质管理的四个基本原则
①定义品质 ②预防系统 ③工作标准 ④衡量品质
2. 源流管理的四大理念
①预防胜于治疗
②第一次就把对的事情做好
③顾客第一（下一工序（作业员）就是你的顾客）
④追根究底
A.不要随便满足，轻易妥协
B.溯源－返回真正的源头
3. 源流管理的三不原则
①不制造不良品――标准作业
②不接受不良品――防错管理
③不流出不良品――停拉管理
4. 源流管理的工具
①QC七大手法
②PDCA→SDCA
③目视管理
④3M（Muri、Mura、Muda）
⑤TPM
⑥POKA-YOKE
六、全员生产保全（Total Productive Maintenance）
〔一〕、机器情缘
〔二〕、TPM概念导入
1.市场导向期特征
2.对制造业的要求
3.全员生产保全――你是设备的主人
4.TPM是一种新的工作方式
以前的方式:
我开、你修 我修、你想 我想、你做
TPM 态度:对我们的设备我们负全责
〔三〕、保全的历史
1.事后保全
2.预防保全( 1951年 )
3.改良保全( 1957年 )
4.保全预防( 1960年)
〔四〕、TPM及其价值
1.直接效益
2.间接效益
〔五〕、TPM导入步骤
第一阶段 – 预备期
第二阶段 – 入门介绍期
第三阶段 – 执行期
第四阶段 – 制度化期
〔六〕、TPM八大支柱活动简介
1.5S ,目视管理
2.自主保全
3.个别改善
4.计划保全
5.品质保全
6.培训
7.办公室TPM
8.安全、健康和环境
〔七〕、TPM的展开系统
〔八〕、故障的定义和词源
〔九〕、设备综合效率管理 |
| 注意： | 历史记录不代表当前培训学校招生情况，仅供研究参考，建议您直接电话咨询校方。 |
|
|
