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摘要：研发和产品中试管理：从样品走向量产（北京，4月24日-25日）
全文：【培训日期】2008年4月24日-25日
【培训地点】北京
【培训对象】企业CEO、总经理，研发总经理、副总，测试部经理，中试、试产部经理，制造部经理，工艺、工程部经理，质量部经理，项目经理、产品经理，高级制造工程师等
【培训收益】
●了解业界公司在不同发展阶段的产品中试管理模式与实践
●掌握面向制造系统的产品设计（DFM）的方法与实施过程
●掌握面向生产测试的产品设计（DFT）的方法与实施过程
●掌握面向制造系统的新产品验证的过程与方法
●掌握在满足质量标准的前提下缩短产品试制周期的方法和技巧
●了解如何建立从样品到量产的管理机制
【课程背景】
我们在为企业提供咨询服务的过程中发现，很多企业的新产品开发从样机到量产的过程中（产品化过程）存在着共同的问题：
●新品没有经过中试或中试的时间很短，制造部门戏称研发的新品是“三无”产品，没有生产文件、没有工装、生产现场出了问题没人管；
●转产没有标准，研发想快点转产，生产对有问题的产品又不愿接收，希望研发把问题都解决了才转过来，而市场又催得急，经常被迫接收，长此以往，导致研发与生产的矛盾激化
●有些企业开始成立中试部门，希望在中试阶段把产品质量问题解决掉，但中试的定位与运作也很困惑，发生质量与进度的冲突时，如何取舍与平衡，以前研发与制造的矛盾转化为研发与中试、中试与生产的矛盾，中试成了矛盾集散中心
●市场的压力并不因中试的产生而减少，中试需要从哪些方面努力才能满足产品的质量、进度的要求？中试的业务是面向研发还是面向制造，还是兼而有之
●量产后才发现产品可制造性差、成品率低、经常返工，影响发货
●产品到了生产后还发生大量的设计变更
●产品到了客户手中还冒出各种各样的问题以致要研发人员到处去“救火”
本课程将基于多年的实践、长期的研发咨询积累，总结出一套理论与实践相结合的可操作的方法，配以大量实际案例，以指导研发/试产/制造部门主管如何高效的实现产品从样品走向量产。
【课程特色】
●内容价值定位――课程内容采用国际上先进的研发管理方法论，结合中国企业自主创新研发管理的最佳实践，总结提炼出适合中国本土企业的研发管理体系
●实操性和互动性――培训过程中通过对实际产品开发进程进行角色演练、案例研讨等方式加深学员对所学内容的理解和实际转化能力
●讲师的专业性――研发、制造领域的业务专家，有丰富的产品开发、产品试制、研发业务管理及企业研发管理咨询经验，长期与国际顶尖研发领域的咨询公司合作
【课程大纲】
一、案例研讨
二、从样品到量产概述
1）企业在追求什么：技术？样品？产品？商品
2）研发与制造的矛盾
●制造系统如何面对研发的三无产品
●研发如何面对制造系统越来越高的门槛
3）研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
4）中试的定位与发展：
●研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系
●中试的使命是什么
●中试如何定位
●中试的发展问题
●大而全
●专业化分工
●产品线划分与共享平台
●中试人员的发展定位：广度与深度问题
5）中试的业务范围
●中试业务：新产品导入（NPI）
●承上：如何面向产品的研发
●启下：如何面向产品的制造
●桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道
6）演练与问题讨论：根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能
三、新产品导入团队
1）新产品导入团队的构成
●工艺工程
●设备工程
●测试工程
●工业工程
●产品验证
●试生产（计划、生产、质量）
2）新产品导入团队的职责
3）新产品导入团队与产品开发团队的关系
●开发模式的演变：串行变并行
●并行工程在产品开发中如何体现
●新产品导入团队如何提前介入研发
●为什么要提前介入
●提前到什么时候介入
●提前介入做什么
●新产品导入团队的管理
●新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
●新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
4）演练与问题讨论：根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
四、面向制造系统的产品设计（DFM）
1）如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
●从制造的角度来看产品设计
●工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
●工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
●工艺设计：
a）如何提出可制造性需求
b）需要哪些典型的工艺规范
c）可制造性需求如何落实到产品设计方案中
d）工艺设计与产品设计如何并行
e）产品工艺流程设计
f）电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
g）如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现
h）工艺评审如何操作
i）什么时候考虑工装
j）如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
●工艺调制与验证
a）工艺验证的时机
b）工艺验证方案包括哪些内容
c）如何实施工艺验证
d）工艺验证报告的内容
e）如何推动工艺验证的问题解决
f）研发人员如何配合新产品的工艺验证
g）制造外包模式下的工艺如何验证
●工艺管制
a）工艺管制的困惑：救火何时是尽头
b）工艺转产评审（标准、流程、责任）
c）量产过程中的例行监控与异常管理
2）演练与问题讨论：分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距
3）工艺管理平台建设
●谁负责工艺平台的建设
●工艺委员会的产生：责任与运作模式
●如何进行工艺规划
●基础工艺研究与应用
●支撑工艺管理平台的四大规范
a）品质规范
b）设备规范
c）工艺规范
d）设计规划
●工艺管理部门如何推动DFM业务的开展
●工艺体系的组织构成、发展与演变
●工艺人员的培养与技能提升
4）演练与问题讨论：分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进
五、面向生产测试的产品设计（DFT）
1）基于产品生命周期全流程的测试策略：研发测试（Alpha）、试验局测试（Beta）、生产测试
2）研发测试（Alpha）与BETA测试
●测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
●可测试性需求需要考虑的内容（示例）
●单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA测试的重点分析
●产品开发过程中测试业务流程分析
●企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作如何开展）
3）面向生产测试业务的产品设计与开发
●生产测试业务流程分析
●典型的部品测试、整机测试方法介绍
●开发专门的生产测试工装的条件分析
●生产测试工装的开发管理
●在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计
a）如何提出可测试性需求
b）可测试性需求如何落实到产品设计方案中
c）研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析
d）如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装
e）如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件
f）如何进行测试工装的验证
g）如何推动测试验证问题的解决
●如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展
●如何进行测试平台的建设
4）演练与问题讨论：分析学员企业的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进
六、产品试制验证管理
1）影响产品试制周期的因素分析
2）研发人员对试制准备提供的支持
3）试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
4）试制人员介入产品开发过程的时机：如何进行试制准备（准备要素示例）
5）面向制造系统的验证
●研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
●制造系统的验证策略与计划
●制造系统的验证方案
●如何实施制造系统的验证：
a）工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、物流工艺）
b）工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
c）结构验证
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| 注意： | 历史记录不代表当前培训学校招生情况，仅供研究参考，建议您直接电话咨询校方。 |
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